전통적인 제어 캐비닛 제조에서 배선 인력 간의 습관 차이로 인해 종종 불균일한 배선 결과가 발생합니다. RJ는 스마트 프리패리케이티드 와이어와 세밀한 배선 계획을 결합하여, 어떤 일반 근로자라도 일관된 배선 결과를 얻을 수 있도록 합니다. 이 접근 방식은 업계에서 오랫동안 해결되지 않았던 품질 불안정 문제를 해결합니다.

a) 산업의 고충: 인간 요소로 인한 배선 불일치

대부분의 제어 캐비닛 공장은 통일된 배선 기준이 부족합니다. 이로 인해 발생하는 문제는 다음과 같습니다:

– 다른 인력이 배선 작업을 할 때 동일한 제어 캐비닛 간에 차이가 발생합니다.

– 안정적인 품질 유지가 어려움.

b) RJ의 솔루션: 표준화된 프로세스

RJ는 혁신적인 표준화된 배선 프로세스를 적용합니다:

– 어떤 일반 근로자라도 동일한 제어 캐비닛을 일관된 와이어 순서로 배선할 수 있도록 합니다.

– 서로 다른 제어 캐비닛들이 일관된 배선 결과를 달성하도록 보장합니다.

c) 정제된 프로세스의 실행 세부 사항

• 교차없이 깔끔하고 정돈된 배선 달성

– 제어 캐비닛 배선에서 교차 없이 깔끔하고 정돈된 배선은 기본 요구 사항입니다. RJ는 동일한 방향으로 나가는 구성 요소의 전원선 또는 제어선을 같은 행에 그룹화합니다. 이 와이어들은 동일한 와이어 그룹 번호를 부여받으며, 출구 방향(왼쪽, 오른쪽, 위, 아래)은 그룹 번호 라벨에 명확하게 표시됩니다.

– 실제 작업 중, 일반 근로자는 “배선 레이아웃 도면”을 따라 나가는 와이어를 배치하기만 하면 됩니다. 각 와이어 그룹을 완료한 후, 수평 배선 덕트에 있는 와이어는 양 끝에서 팽팽하게 당겨지며, 남은 와이어는 수직 배선 덕트나 장착 패널의 출구 위치에 적절하게 배치됩니다.

– 6mm 이상의 두꺼운 와이어는 RJ에서 특별한 프로세스 사양을 설정했습니다. 각 두꺼운 와이어 그룹의 배선 후, 구성 요소의 입구와 출구 지점에서 전문적인 형성 작업이 수행됩니다. 그 후, 여분의 와이어는 표준 절차에 따라 수직 배선 덕트에서 구부러집니다.

– 장착 패널과 제어 패널 도어의 배선 후, 전체 행의 구성 요소에서 나오는 와이어는 당겨져 균일하게 형성되고 단단히 묶입니다.

– 이 일련의 정제된 프로세스 조치를 통해 모든 구성 요소의 입구와 출구 와이어는 일관된 형태를 유지합니다. 각 층의 와이어가 좌우로 교차하지 않도록 하여 스마트 배선의 깔끔하고 정돈된 레이아웃을 달성합니다.

• 제어 캐비닛 배선 경로 계획

– 장착 패널 배선에 대해서는, 각 배선 경로는 프리패리케이티드 와이어 설계 시 주요 경로 ID가 할당됩니다.

– RJ의 “배선 레이아웃 도면”에서는 장착 패널의 출구 위치가 녹색 경로로 표시됩니다. 이 경로들은 각 주요 경로 ID에 대한 와이어의 저장 위치를 나타냅니다.

– 장착 패널 배선 작업이 책상에서 진행될 때, 일반 근로자는 “배선 레이아웃 도면”에 표시된 위치에 보조 와이어 마커 번호를 따라 나가는 와이어를 배치합니다. 책상 배선이 완료된 후, 각 주요 경로 ID에 대한 전원선과 제어선은 개별적으로 묶입니다.

– 장착 패널이 캐비닛에 설치된 후, 일반 근로자는 먼저 전원선을 연결하고 그 다음 제어선을 연결합니다. 이를 통해 전원선과 제어선이 계층적으로 배치됩니다.

• 두꺼운와이어의표준화된 처리

– 두꺼운 와이어의 특별한 요구 사항에 대해 RJ는 설계 단계에서 세부 계획을 수행합니다. 각 타겟 단자의 방향은 3시, 6시, 9시, 12시 표기법을 사용하여 정의됩니다. 소스 단자는 12시 방향으로 통일되며, 타겟 단자는 마킹된 시계 위치에 맞게 크림핑됩니다.

– 프리패리케이티드 와이어 설계에서는 두꺼운 와이어를 사양별로 크기가 큰 것부터 작은 것 순으로 그룹화하며, 필요한 왼쪽 또는 오른쪽 출구 방향도 고려합니다. 일반 근로자는 배선 순서를 따라 작업만 하면 됩니다.

– 이 구조화된 순서 방법으로 작업자가 배선을 순서대로 완료하면, 두꺼운 와이어는 자연스럽게 평평하고 깔끔한 레이아웃으로 자리잡습니다. 이는 의도된 배선 결과를 보장합니다.

• 특수 배선 시나리오를 위한 사전 처리

RJ의 설계는 다양한 특수 배선 상황을 완벽하게 고려합니다:

– 더블 크림핑 단자:

두 개의 와이어가 동일한 위치에서 더블 크림핑 단자를 공유해야 할 때, RJ는 프리패리케이티드 와이어 제조 단계에서 더블 크림핑 처리를 완료합니다.

– 단자 묶기 설명:

두 개의 와이어 단자가 동일한 위치에서 연결되어야 할 때, RJ는 빨간 테이프를 사용하여 단자를 묶습니다.

– 간섭 방지:

상하층 간 배선 간섭이 발생할 수 있는 구성 요소의 경우, RJ는 설계 단계에서 모든 하위 층 와이어를 식별하고 이를 가장 첫 번째 배선 그룹에 할당합니다. 이는 설치 중 충돌을 방지합니다.

• 특수구성요소에 대한 우선 배선 전략

– 설치 후 배선이 불가능한 위치에 있는 구성 요소는 RJ가 설계 단계에서 특별히 주의를 기울입니다. 예를 들어, 배선 포인트가 뒷면에 있는 구성 요소나, 배선이 어려운 밀접하게 배치된 구성 요소가 해당됩니다. 이 구성 요소의 와이어는 가장 첫 번째 배선 그룹에 배치되어 우선 배선이 이루어집니다.

– 용접이 필요한 구성 요소의 와이어는 프리패리케이티드 와이어의 첫 번째 그룹에 배치됩니다. 이를 통해 전문 용접공들이 각기 다른 제어 캐비닛에 대해 생산 일정을 따라 체계적으로 용접 작업을 완료할 수 있습니다. 이 방식은 용접 작업 관리의 혼잡을 방지합니다.

d) 스마트 프리패리케이티드 와이어의 전체 성능

스마트 프리패리케이티드 와이어를 사용하면 일반 근로자는 복잡한 전기 설계도를 읽을 필요가 없습니다. 와이어 그룹 번호 순서대로 배선만 하면 이상적인 레이아웃이 자연스럽게 형성되며, 전원선은 하위 층에, 제어선은 상위 층에 배치됩니다. 동시에 소스 끝에서 타겟 단자 블록으로 배선하는 설계 원칙을 따름으로써, 모든 제어 캐비닛의 배선 결과가 매우 일관되게 유지됩니다.

e) 복잡한 와이어의 표준화된 처리

• 다선와이어 및 차폐 와이어의 가공RJ는 엄격한 표준을 설정했습니다:

– 가장 먼 와이어 코어의 길이가 외층의 스트리핑 길이를 결정하며, 최소 스트리핑 길이는 60mm로 설정됩니다.

– 차폐층 가공 시, 용접을 위한 와이어 연장이 필요한 경우, 차폐층 10mm를 남겨두고, 단자 크림핑이 필요한 경우, 차폐층은 과도하게 길게 남기지 않으며, 열수축 튜빙으로 전문 보호됩니다.

– 각 와이어 코어는 실제 배선 거리를 기준으로 적절한 길이를 유지합니다.

• 다선와이어 장치 번호RJ는 두 가지 표준화된 솔루션을 제공합니다:

– 전용 스티커에 장치 번호를 인쇄하고, 투명 열수축 튜빙으로 덮어 보호합니다.

– 장치 번호를 다선 와이어 끝의 열수축 튜빙에 직접 인쇄한 후, 이를 투명 열수축 튜빙으로 덮어 보호합니다.

f) 현장 제어 캐비닛 조립에서 배선 일관성을 보장하는 메커니즘

현장 제어 캐비닛 조립에서 RJ의 설계는 배선 일관성을 보장합니다. 프리패리케이티드 와이어 설계 시, 각 제어 캐비닛의 현장 설치 요구 사항을 충분히 고려하여, 각 캐비닛의 특성에 맞는 적합한 그룹화 계획이 선택됩니다.

과학적인 서브 캐비닛 번호 매기기 시스템이 처음으로 설정되었습니다. 일반적으로, 단자 블록이 많은 서브 캐비닛은 전체 세트에서 마지막 서브 캐비닛으로 할당되며, 전기 부품과 와이어가 많은 서브 캐비닛은 서브 캐비닛 No.1으로 할당됩니다. 이후 서브 캐비닛 번호는 서브 캐비닛 No.1을 시작으로 좌우로 순차적으로 배치됩니다.

스마트 프리패리케이티드 와이어는 서브 캐비닛 번호를 오름차순으로 따르며 설계됩니다. 이를 통해 모든 전원선과 제어선에 대해 표준화된 계층적 배선이 보장됩니다. 모든 와이어는 깔끔하게 유지되며 교차하지 않고, 모든 서브 캐비닛에서 나오는 와이어는 질서 있게 배선됩니다. 이러한 과학적인 계획을 통해 단자 블록이 많은 서브 캐비닛은 현장에서 더 편리하고 효율적으로 배선할 수 있습니다. 이로 인해 여러 캐비닛의 조립에서 배선 일관성을 달성할 수 있습니다.

g) 배선 세부 사항의 정밀도

• 와이어마커 튜빙의 방향 제어

RJ는 각 와이어 마커 튜빙의 방향을 구성 요소의 설치 방법과 배선 위치에 맞춰 정밀하게 결정합니다. 각 보조 와이어 마커 번호 (예: →3.7-F4:2-2Nm)는 방향 화살표 “←” 또는 “→”를 명확하게 표시합니다. RJ는 와이어에 와이어 마커 튜빙을 배치할 때 이 방향을 엄격하게 따릅니다. 정면과 왼쪽 기울어진 각도에서 볼 때, 모든 와이어 마커 튜빙은 왼쪽에서 오른쪽으로 명확하게 읽을 수 있습니다.

• 단자볼트의토크 제어

제어 캐비닛에서 일반적으로 사용되는 구리 단자 너트에 대해, 적절한 토크 값은 구리 두께에 따라 선택됩니다. 구성 요소 모델을 생성할 때, 각 구리 단자 너트의 토크는 구성 요소의 속성에 포함됩니다. 프리패리케이티드 와이어 설계 시, 시스템은 각 보조 와이어 마커 번호 (→3.7-F4:2-2Nm) 뒤에 해당 토크 값(예: “2Nm”)을 자동으로 추가합니다. 일반 근로자는 토크 렌치를 사용하여 마킹된 토크 값에 맞춰 단자 볼트를 조입니다. 자기 점검 중에도 동일한 표준이 적용됩니다. 이는 단자 볼트의 토크 일관성을 보장하며, 구리 단자 너트의 손상을 방지합니다.

h) 결론

이 완전한 프리패리케이티드 와이어 프로세스를 통해, RJ는 한때 개인 경험과 기술에 의존했던 배선 작업을 표준화된 산업 생산 프로세스로 변환했습니다. 이는 각 제어 캐비닛이 균일한 배선 결과를 달성하도록 보장하며, 전체 산업의 새로운 품질 기준을 설정합니다. 지능형 제조의 도래와 함께, RJ의 혁신적인 솔루션은 제어 캐비닛 산업을 더 높은 수준의 표준화, 모듈화, 그리고 지능화로 이끌고 있습니다.