제어 캐비닛 제조 산업은 오늘날 점점 더 큰 도전에 직면해 있습니다. 전통적인 생산 모델은 전문 벤딩 기술자에게 크게 의존합니다. 이러한 모델은 채용 어려움, 품질 불균일, 자재 낭비 등의 압박을 받고 있습니다. RJ는 완전한 프로세스 최적화 솔루션을 제공합니다. 우리는 복잡한 기술 작업을 일반 근로자가 따를 수 있는 표준화된 작업 흐름으로 변환합니다. 이 접근 방식은 생산 효율성을 근본적으로 향상시키고 린 생산을 달성합니다.

a) 전통적인 버스바 가공의 어려움

많은 공장들이 여전히 현장에서 버스바 측정과 벤딩을 위해 벤딩 기술자의 개인 경험에 의존하고 있습니다. 이 접근 방식은 여러 가지 문제를 일으킵니다:

– 인력 위기: 벤딩 작업은 복잡하고 긴 훈련이 필요합니다. 오늘날 젊은 세대는 이러한 종류의 일을 기피하는 경향이 있습니다. 이 경력에 대한 시각의 변화는 인재 격차를 만듭니다. 주문이 급증할 때 빠르게 근로자를 추가할 수 없습니다.

– 통제되지 않은 품질과 비용: 기술자의 숙련도 차이로 인해 버스바 품질이 일관되지 않습니다. 생산 중 벤드 공제를 확인하기 위해 실험이 반복됩니다. 이 과정은 많은 양의 고가의 버스바 낭비를 발생시킵니다. 이러한 손실은 제어 캐비닛 비용을 크게 증가시킵니다.

– 효율성 병목 현상: 수작업에 의존하는 모델은 산업 생산 속도를 따라갈 수 없습니다. 이 의존성은 생산 시간을 단축하거나 긴급 주문을 처리하려고 할 때 병목 현상이 됩니다.

b) RJ 프로세스 최적화 솔루션

RJ 솔루션의 핵심은 인간 경험을 표준화된 기계 명령과 작업 흐름으로 변환하는 데 있습니다. 이 접근 방식은 생산 프로세스를 최적화하고 노동 효율성을 향상시킵니다.

• 자동절단 및 펀칭 기계: 이 장비는 SolidWorks 2D 버스바 평면 패턴을 기반으로 절단 및 펀칭을 자동으로 완료합니다.

• 버스바엔드 밀링 기계: 이 과정은 버스바 끝부분을 부드럽게 처리하여 고전압 제어 캐비닛에서의 방전 위험을 제거합니다. 신뢰성과 안전성이 크게 향상됩니다.

• 구리판밀링 기계: 이 기계는 비표준 모양의 버스바 작업을 손쉽게 처리합니다. 복잡한 제어 캐비닛의 다양한 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.

• 레이저마킹 기계: 이 기계는 직선 버스바에 영구적인 번호를 새깁니다. 이 과정은 벤딩, 도금, 열수축 튜빙 및 조립 중에 반복적인 마킹을 제거합니다. 이 방법은 손글씨로 인한 조립 오류를 효과적으로 방지합니다.

• 1:1 버스바도면:

– 레이아웃 및 마킹: 직선 버스바를 도면에 평평하게 배치합니다. 먼저 버스바 홀의 위치와 크기를 확인합니다. 그런 다음, 사각 자를 사용하여 벤딩 라인을 그리고 버스바에 벤딩 각도를 마킹합니다.

– 도면에 의한 벤딩: 일반 근로자는 벤딩 라인과 각도에 따라 버스바를 벤딩합니다. 1:1 도면을 사용하여 버스바 벤딩 각도를 확인합니다. 이 방법은 첫 번째 시제품 테스트를 피하고, 노동 비용과 기술 요구 사항을 줄입니다. 높은 가공 정확도를 유지하면서 버스바 낭비를 최소화합니다.

– 시각적 자가 점검: 벤딩된 버스바를 1:1 도면에 다시 놓고 벤딩과 홀을 시각적으로 점검합니다. 이 단계는 제어 캐비닛의 버스바 자가 점검 효율성을 크게 향상시킵니다.

c) 결론

산업 변화에 대응하여, 전통적인 장인 정신은 더 이상 현대 생산 요구를 충족하지 못합니다. RJ의 버스바 가공 솔루션은 기술과 전략의 이중 혁신을 제공합니다. 이 접근 방식은 기업들이 표준화된 모듈화된 생산 시스템을 구축하고 불안정한 인적 자원에 대한 의존을 제거하는 데 도움을 줍니다. 풍력, 철도 교통, 신재생 에너지, 스마트 빌딩 등의 분야에서 RJ는 효율적이고 견고한 공급망을 구축합니다. 이러한 조치는 기업들이 시장의 도전에 대응하고 경쟁 우위를 확보할 수 있도록 돕습니다.